El metacrilato, nombre vulgar del polimetacrilato de metilo, es un polímero o copolímero termoplástico del ácido metacrílico y Derivados. Se trata de un producto rígido y transparente muy resistente y es uno de los plásticos más usados conocido como acrílico. Con el plástico acrílico se pueden fabricar en la actualidad una gran diversidad de artículos tanto para el hogar, comercio, publicidad o para la industria. Entre la inmensa variedad de piezas que se pueden fabricar están: Accesorios para baño, Peceras, Porta hojas, Buzones de sugerencias, Cubiertas para mesa o para maquetas, Folleteros, Exhibidores, Letras corpóreas, mobiliarios, Cestas, Porta-posters, Porta precios, Reconocimientos, Calzadores, Llaveros, Reglas, Partes y accesorios tanto de lanchas como automotrices, además de un interminable lista de productos que sólo en su imaginación estará el límite. Las láminas de acrílico por lo regular vienen de fábrica en medidas de 1.20 X 1.80cm, de 2.40 X 1.20 cm y de 3.05 X 1.20 cm. Existen además otras medidas que re3gularmente se fabrican contra pedido por ser menos solicitadas como lo son las de 1.53 X 1.53 cm, 1.53 X 1.83 cm, 1.53 X 3.05 cm, 1.83 X 1.83 cm, 1.83 X 2.44 cm, 1.83 X 3.05 cm. Los espesores van desde 2mm hasta 30 mm (3 cm). A Mayor grosor, deberán solicitarse al fabricante o distribuidor como pedidos especiales, no obstante, existen personas que trabajan el acrílico uniendo o pegando piezas previamente cortadas para lograr grandes grosores de acrílico. Los colores son variados, los hay desde los opacos, traslúcidos, transparentes, fluorescentes y los terminados en espejo. Las láminas de acrílico pueden cortarse de diversas maneras, utilizando herramientas manuales o eléctricas, como las que se usan para cortar madera y la selección de la herramienta adecuada dependerá del tipo de trabajo a realizar. ALMACENAJE Y LIMPIEZA Almacenaje La lámina acrílica es protegida con película de polietileno en ambas caras, gracias a lo cual el material resiste las raspaduras leves que pudiera sufrir durante el transporte, manejo o almacenaje e inclusive durante algunos procesos de trabajo como puede ser el corte con sierra o fresado; además este tipo de protección ayuda a mantener la lámina libre de polvo y humedad conservando su apariencia como nueva hasta la finalización del trabajo o producto. Debido a que esta protección es aplicada con carga electrostática (libre de adhesivo) se recomienda que una vez retirada la protección, y para que el material no se raye o maltrate, se evite el manejo excesivo de las láminas. En caso de almacenaje horizontal, toda la superficie de la tarima o rack deberá estar cubierta en su base, con el propósito de que el peso del material se distribuya uniformemente en toda la superficie, evitando así rasgar la película protectora al momento de realizar maniobras ya sean manuales o con montacargas. En cualquier tipo de almacenamiento y para obtener una mejor identificación del material, se recomienda que las láminas más grandes sean almacenadas en la parte trasera de su rack o estante. Por ser un material termoplástico, puede sufrir deformaciones (antes o después de los diferentes procesos de transformación) si es almacenada cerca de fuentes de calor o vapores de solvente, ya que estos tienden a ablandarla y modificar su planimetría. Asimismo se recomienda para el aprovechamiento al máximo del material sobrante de trabajos grandes, para ser utilizados en piezas pequeñas, tener para su almacenaje, un rack solo destinado para ello con divisiones identificadas y divididas por colores y a su vez por espesores, así tendrá que disponer solo de 10 minutos para saber con facilidad si poseo o no el material requerido, maximizando tiempos de producción, mayores ganancias y más eficiencia de atención al cliente LIMPIEZA Evite almacenar las láminas en lugares cercanos a cámaras de pintura, radiadores, recipientes calientes, líneas de vapor e inclusive cerca de áreas de impresión debido a que los solventes pueden penetrar la protección y modificar la superficie del material. La lámina acrílica se limpia completa y fácilmente humedeciendo con agua ligeramente una franela suave, limpia y preferentemente blanca. Para manchas de grasa o aceite prepare una solución al 1% con jabón de pastilla, shampoo o detergente suave, utilizando agua templada. Sólo en casos extremos podrá utilizarse alcohol isopropílico o keroseno. Nunca limpie la superficie con franela seca, debido a que la acumulación de polvo puede ocasionar ralladuras en el material. Es importante no utilizar solventes orgánicos como gasolina, acetona, thinner, benceno, tetracloruro de carbono y tolueno ya que estos químicos atacan la superficie de la lámina y la debilitan, causando craqueo (microfisuras) y rayas en la superficie. Las cargas de electricidad estática son provocadas comúnmente cuando se retira la Película protectora de la superficie del material o simplemente por manejo. Aunque esta propiedad es muy común entre los materiales plásticos, para evitar la atracción de polvo y viruta por cargas electrostáticas en la superficie de la lamina no es suficiente aplicar aire comprimido ya que estos contaminantes continuarán adheridos, por lo cual la limpieza se deberá realizar con una franela humedecida con pulitura liquida, producto que garantizará superficies libres de polvo. Antes de doblar, serigrafiar, pintar o termoformar la lámina acrílica, y para obtener un mejor acabado y apariencia, ésta deberá estar libre de polvo y viruta. El lugar de trabajo debe someterse a una limpieza constante para evitar las impurezas que quedan en el aire debido a la pasta de la pulitura, y en el piso a causa de las virutas de acrílico. Además es recomendable identificar y designar los elementos de trabajo necesarios en un lugar para cada uno, de forma tal que cualquiera pueda encontrarlo. Siempre regrese un objeto al lugar que se le haya destinado. Dentro del área de trabajo, almacene sólo lo mínimo necesario. Sin importar cuán modernos sean los equipos de trabajo en su taller o empre, si no se limpian constante y cuidadosamente, no serán de utilidad. La limpieza profunda no significa solo limpiar, debe ser reconocida como parte vital del proceso general de producción y calidad. TIPOS DE CORTE CORTE La lámina acrílica puede ser cortada de diversos modos, utilizando herramientas manuales y eléctricas, como las que se usan para cortar madera y metales no ferrosos como el cobre y el latón, por ejemplo sierras viajeras, sierras bajo mesa o sierras de banco. La selección del equipo depende principalmente del tipo de pieza y volumen a producir. Es muy importante que cuando realice esta operación considere las siguientes indicaciones para evitar, principalmente, el astillado y reblandecimiento de cantos o bordes: 1. El equipo seleccionado (sierras) deberá tener un mínimo de vibración para evitar estrellamientos. 2. El eje de la mesa y la guía de corte deberán estar perfectamente alineados (en escuadra) para evitar cortes comidos o no escuadrados. 3. El material deberá estar apoyado firmemente en la mesa de trabajo, con ello obtendrá mejores resultados además de mayor seguridad para el operador. 4. La viruta o polvo que se produzca durante esta operación deberá retirarse de la superficie de la lámina acrílica preferiblemente con aire comprimido, para evitar que se provoquen marcas. Corte Con Cuchilla Para Plástico O Exacto Las láminas delgadas pueden ser cortadas en forma muy similar al vidrio, a mano con coutters o navajas para cortar plástico, estas últimas tienen la forma de un garfio y se encuentran fácilmente en tiendas distribuidoras de acrílico, en ferreterías o en tiendas donde venden artículos para arquitectos, diseñadores o ingenieros. En una mesa lo suficientemente amplia, coloque la lámina a cortar, mida y marque con un lápiz o pluma el área o ancho a cortar, coloque una regla de madera, aluminio u otro sobre las marcas de corte para que le sirva de guía, presione firmemente sobre la regla con la mano izquierda y con la mano derecha tome la navaja de corte (garfio, apúntela a donde iniciará el corte, presione la navaja al nivel de la regla y jale hacía usted como si estuviese rayando, notará que al pasar la navaja a la orilla de la regla y jalarla, dejará una línea marcada como hendidura o surcada, nuevamente haga lo mismo y el surco se irá agrandando y así, repita el mismo procedimiento las veces que sean necesarias hasta que quede un surco o hendidura notoria. Para desprender la parte marcada o surcada, mueva la lámina de acrílico de tal forma que la parte que deberá desprender sobresalga de la mesa de trabajo, sujete firmemente la hoja y presione la parte saliente hasta desprenderla, sí no se des prende con cierta facilidad quiere decir que la faltó rayado o surcado. Ya desprendida deberá lijar los bordes con una lija de grano fino para evitar los filos. Al realizar la operación anterior se recomienda usar guantes y no utilizar este método de corte para espesores mayores a 3 mm. 1. Siempre haga la incisión apoyado de una regla o con una pieza de borde recto. 2. Coloque la lámina sobre un borde recto, sujétela bien y despréndala con un movimiento fuerte y preciso. Corte con Sierra Circular El empuje de la sierra, al cortar, debe ser lento para evitar el calentamiento y el posible estrellamiento del acrílico, la sierra deberá operarse a velocidades relativamente altas y antes de iniciar el corte asegúrese de que haya desarrollado la máxima velocidad. Mientras mayor sea el espesor a cortar, mayor deberá ser el diámetro de la sierra y menor número de dientes por centímetro. Cuando se utilice una sierra circular de mano, es necesario sujetar la lámina firmemente y presionar, además de pasar la sierra al estar cortando, con cierta rapidez para evitar calentamientos. Esto también aplica para las caladoras de mano. Corte con Sierra Cinta La sierra cinta es lo indicado para hacer cortes curvos en hojas planas y para refíletear piezas ya formadas. Es recomendable el uso de esta sierra con velocidad variable hasta 5000 pies/min. Y con una profundidad de garganta mínimo de 10 pulgadas. Es conveniente utilizar una cinta para cortar metal o las especiales para plásticos, también es necesario ajustar la guía lo más cercano al material para evitar estrellamientos en la línea de corte y reducir al mínimo la vibración de la sierra. Corte con Láser Una de las varias ventajas que ofrece el sistema de corte con láser es la versatilidad de aplicación; ya que además de su empleo directo en el corte de láminas acrílicas ofrece la posibilidad de procesado en muchos otros tipos de materiales. Se obtienen también cortes finos con cantos precisos, lo cual es muy recomen- dable para piezas de acrílico con formas muy intrincadas, además se pueden efectuar barrenos desde 0.1mm de diámetro a una velocidad de hasta 150,000 perforaciones por hora. Con el dispositivo láser es posible cortar, soldar o desbastar superficies de hasta 30 mm de espesor, debido a que la energía láser se concentra en un sólo punto y la generación de calor se puede limitar a una zona mínima con lo cual se evitan deformaciones y además posibles cambios estructurales en el material. ALIMENTACIÓN DEL MATERIAL Para lograr cortes uniformes libres de material fundido es recomendable que alimente el material de forma continua y uniforme a través de la sierra. La velocidad promedio de alimentación para corte deberá ser relativamente lenta, aunque esto dependerá principalmente del tipo de sierra con la que cuente. ROUTEADO O FRESADO Existen en el mercado diferentes marcas de routers que proporcionan buen acabado. La lámina acrílica puede ser cortada con routers tanto portátiles como fijos y con maquinas computarizadas de control numérico (CNC), para lo cual se recomienda utilizar routers eléctricos de potencia mínima de 1.5 HP y de 20,000 a 30,000 RPM. El tipo de brocas a utilizar para lograr cortes uniformes, deberá ser con pastillas de carburo de tungsteno de 1/4 ó 3/8 de pulgada e idealmente de 1/2 de pulgada para evitar que la vibración producida por la alta velocidad rompa el material. Las brocas generalmente cuentan con 1 a 4 cortadores o navajas, las más comunes y económicas son las de 2 cortadores las cuales proporcionan buen acabado. Este tipo de equipos es el mayormente recomendado para cortar o rectificar formas repetidas cuidando que la velocidad de alimentación, con esto se asegurará de obtener cortes uniformes y de gran calidad; de lo contrario, el rectificado lento sobrecalentará el material, dejando cantos con huellas de maquinado profundas e inclusive viruta adherida. Al cortar con router para la fabricación de piezas repetidas, deberá utilizarse plantillas previamente modeladas, mismas que pueden ser de madera, aglomerado, acrílico, etc.; el tiempo de vida de las plantillas dependerá del tipo de material utilizado. Para evitar paros innecesarios de producción debido a plantillas dañadas, se recomienda fabricar dos juegos de repuesto del mismo modelo de plantilla. El corte con router además de rectificar cortes exteriores permite obtener formas circulares de gran diámetro, cortes rectos y piezas con formas irregulares. Es importante que se asegure de fijar firmemente con cinta doble adhesivo o tirro su plantilla al material a copiar, con esto evitará daños por desprendimiento de plantillas .La dirección de alimentación correcta es muy importante para lograr un buen corte. Las piezas deberán ser alimentadas en sentido contrario a las manecillas del reloj, con esta medida evitará que las cuchillas de la broca del router atrapen la pieza, logrando cortes de gran calidad y una operación segura. Resulta muy importante que antes de iniciar cada operación elimine de su mesa de trabajo y de la lámina acrílica el polvo y la viruta generada por el corte; al mantener siempre limpia su mesa de trabajo evitará que los residuos rayen sus piezas, para ello puede utilizar un compresor de aire comprimido de 1.5 o 2 HP , con un tanque no menor a 25 litros y una pistola de aire. Es importante mencionar que la durabilidad de su compresor no dependerá de la marca que adquiera, sino de un buen uso y mantenimiento, cuidando por ejemplo de no acostar nunca su compresor para evitar que el aceite se devuelva al tanque de aire, verificar con frecuencia los niveles de aceite y humedad con un buen filtro y aplicar las recomendaciones del fabricante que vienen especificadas en el manual. BARRENADO Cualquier tipo de taladro portátil o de pedestal puede ser usado para perforar las láminas. El taladro de pedestal es ideal debido a que brinda un mejor control y mayor precisión en la operación < Las brocas de alta velocidad para acero pueden ser utilizadas siempre y cuando se modifique el ángulo de ataque. Dicha modificación se realiza afilando pequeños planos en ambos filos de la broca, con un esmeril de grano mediano o fino. Estos planos deberán quedar paralelos a la longitud de la broca con 1/32 de pulgada de espesor y un ángulo de inclinación de entre 60 y 80 grados. El ángulo agudo permite a la broca entrar y salir fácilmente del material sin astillarlo y agilizando la operación. Para lograr un mejor acabado dentro de la perforación, use brocas con canales pulidos y de espiral lenta, los cuales limpiarán de viruta la perforación, sin maltratar o quemar las paredes del barreno. Para verificar el correcto afilado de la broca y la velocidad adecuada (400 RPM) deberá notar que de la perforación emerjan dos virutas como dos espirales continuas y que pasen limpiamente a través del material. La lamina deberá estar firmemente sujetada a la mesa de trabajo, para lo cual se recomienda que la cara inferior de la pieza sea apoyada sobre una base preferentemente de acrílico o madera para que al terminar el viaje de la broca ésta se encaje y continúe cortando sobre material sólido. Esta medida también aplica para cuando se barrena con taladro manual. En los casos de perforaciones expuestas a esfuerzos, es necesario que exista una tolerancia para el ajuste de la pieza, la cual se puede conseguir considerando que el diámetro del barreno sea más grande que el diámetro del tornillo a utilizar, con esto evitará que una vez que esté colocada la pieza de acrílico haya estrelladuras por la contracción y expansión del material. REALIZACION DE PLANTILLAS La plantilla es el molde que se utiliza para realizar piezas en serie, la ventaja de trabajar con plantillas es que tendrás la seguridad de copiar la forma exactamente igual para todas las piezas. Esta se podrá realizar en cartulina primero para definir la forma definitiva que se va a repetir en acrílico, y deberá hacerse en 4 o 5mm de espesor. Se recomienda cuando se van a hacer muchas piezas, trabajar con varias plantillas a la vez para evitar el desgaste y deformación de la misma. PEGADO La lámina acrílica puede ser pegada con solventes y adhesivos, formando uniones fuertes y durables. La fuerza y apariencia de la unión dependerá en gran parte del cuidado y la destreza con que se realice la operación. Para lograr una mejor adherencia y mayor fuerza de unión, es importante que las piezas a unir no se forcen ya que esto provocaría debilidad en la unión. Para realizar cualquier tipo de unión no es necesario ningún tipo de preparación previa de las áreas a unir, siendo muy importante inspeccionar los cortes de sierra o router los cuales deberán mostrar en el material una huella de maquinado poco profunda y uniforme, con lo que logrará que los cantos asienten correctamente. En los casos de que las áreas a unir tengan imperfecciones (huella profunda o viruta adherida), es necesario lijar o darle algún otro tipo de acabado hasta dejarlas perfectamente asentadas en escuadra y lisas. No pula las áreas a unir pues se redondeará la superficie, disminuirá el área de contacto y se craqueará la unión. Antes de realizar la operación, remueva siempre la protección (película estática) del área que va a unir.la selección del adhesivo dependerá del tipo de unión, forma de la pieza, volumen a producir y resistencia a esfuerzos. TIPOS DE ADHESIVOS Capilaridad Cuando trabaje con solventes para acrílico atienda las siguientes recomendaciones: ? Trabaje siempre en áreas ventiladas ? No fume, los solventes son inflamables y altamente volátiles ? Proteja su piel del contacto ? Se recomienda el uso de lentes de seguridad Existen tres métodos para el pegado siendo el método de capilaridad el más común, debido a su facilidad de operación y a su rápido pegado. Este método consiste en la acción de un solvente o adhesivo de baja viscosidad que fluye entre las superficies a pegar; se puede aplicar con jeringa, gotero o recipientes de boquilla estrecha. La mejor forma de evaluar si se está aplicando correctamente esta técnica, consiste en asegurase que al aplicar el adhesivo o solvente en un extremo de las piezas a unir, éste corra con facilidad por toda el área a pegar y parezca que se está iluminando el canto. En caso de que el solvente no fluya completamente dentro de la unión, incline ligeramente la pieza, esto permitirá que el adhesivo fluya libremente dentro de la unión. Después vuelva la pieza a su posición vertical. Durante los primeros minutos es muy importante no mover las piezas unidas a fin de evitar que la unión resulte débil. La mayoría de los solventes siguen reaccionando sobre la lámina después de los primeros minutos de su aplicación. La alta resistencia de las uniones se alcanza entre las 24 y 48 horas posteriores e inclusive sigue fortaleciéndose durante las semanas subsecuentes, por lo que se recomienda durante las primeras horas manejar con cuidado las piezas unidas ya que la unión, aunque aparentemente se perciba resistente, todavía no alcanza internamente su grado máximo de resistencia. Inmersión o Remojo. Otro de los métodos de unión, es el de inmersión o remojo. Este consiste en sumergir en el solvente el canto de las piezas a unir, durante un lapso de 2 a 3 minutos. Para efectuar esta operación, utilice una bandeja poco profunda de aluminio, acero inoxidable, acero galvanizado, polietileno, etc. Coloque dentro de la bandeja una malla metálica o plástica tipo mosquitero, para que el borde o canto de la lámina no toque el fondo de la misma y no manche el material. Procure que la bandeja esté nivelada y vierta el solvente dentro de ella, asegurándose de cubrir uniformemente hasta el nivel de la malla. Posteriormente coloque el canto de la pieza a pegar dentro de la bandeja hasta que se apoye sobre la malla; sujétela con un soporte. Notará que la parte en contacto se hincha y se disuelve ligeramente; retire el material permitiendo escurrir el exceso; coloque con cuidado, rápidamente y en forma precisa el canto sumergido. Mantenga por un mínimo de 45 segundos las piezas unidas, sin aplicar presión y cuidando que éstas no se muevan, ya que los primeros segundos son críticos para lograr una buena resistencia de la unión. En caso de que después de 20 segundos la unión presente burbujas de aire atrapadas, aplique presión sobre la superficie para desalojar las burbujas; no aplique demasiada presión para prevenir que el solvente escurra y manche la unión. El tiempo de evaporación varía para los diferentes tipos de solventes, así como las condiciones de temperatura y humedad de cada zona. Por lo anterior se recomienda que para determinar su tiempo de proceso requerido, desarrolle la habilidad necesaria mediante repeticiones de cualquiera de los métodos antes descritos. En caso de que las piezas unidas presenten manchas blancas en alguna de sus caras, éstas ya no podrán ser removidas, ya que este problema se presenta cuando las condiciones de humedad son muy altas y al evaporarse el solvente se integra con moléculas de agua del material. En estos casos se recomienda contar con deshumidificadores cerca de las áreas de trabajo. . Adhesivo Polimerizable El último método para pegado es el de adhesivo polimerizable. Se utiliza cuando no se pueden emplear los otros dos métodos debido a que las partes a unir no asientan correctamente o el área a pegar es difícil. Estos adhesivos son espesos por lo que se recomienda se apliquen directamente con un recipiente de boquilla estrecha, como los usados para los tintes de cabello, haciendo en la punta un corte a 45 grados para con ello controlar mejor el adhesivo. Remueva la película protectora del área a unir y aplique el adhesivo, cuidando colocar cinta adhesiva o de enmascarar alrededor del área a pegar; después de cinco minutos, mientras el adhesivo todavía esté húmedo, retire las cintas cuidadosamente. Coloque con cuidado el adhesivo en uno de los lados de la unión y luego junte las piezas y manténgalas inmóviles por un mínimo de 15 minutos. Este tipo de adhesivos actúa en un mínimo de 45 minutos. Lea cuidadosamente las instrucciones de preparación para evitar que el adhesivo se amarrillente y/o se craquele. PULIDO Para restablecer el brillo en los bordes de las láminas existe el pulido mecánico. De la calidad del corte dependerá el lograr un buen acabado liso y brillante. Un borde o canto bien maquinado puede ser pulido sin lijarlo previamente. Antes de proceder al pulido de bordes con huellas de maquinado profundas, se recomienda que los cantos sean lijados con lija de grano medio entre el No. 180 y 320; Mientras más fino sea el grano más fino será el acabado. Este proceso se puede realizar a mano o con lijadoras mecánicas comerciales, como las que se utilizan para madera. Trabaje los bordes con movimientos circulares, presionando ligeramente y lubricando preferiblemente con agua. Las huellas de maquinado poco profundas pueden ser eliminadas mediante la técnica de raspado. La navaja para raspar puede fabricarse con cualquier trozo de metal con un borde plano y afilado. El raspado manual es una alternativa para preparar los cantos en lugar de lijarlos. Después de cualquier proceso de maquinado, la lámina acrílica presenta huellas poco profundas lo que permite optimizar tiempos de lijado, generando ahorros económicos. Pulido Mecánico La lamina acrílica puede ser pulida mecánicamente utilizando motores de 3 a 5 HP con discos de franela de 1 a 3 pulgadas de espesor y de 8 a 12 pulgadas de diámetro. También se pueden emplear herramientas eléctricas o neumáticas del tipo portátil equipadas con discos de franela. Se recomienda trabajar a velocidades entre 1000 y 1800 rpm. Es importante que en este proceso se utilicen pulidores de cera en pasta que no contenga solventes (pasta café, pasta blanca o pasta verde). Se deberá tener asignado un rodete para cada tipo de pasta, no se recomienda combinar en un mismo rodete dos tipos de pasta. Una vez arrancado el proceso se deberá impregnar con pasta los rodetes y posteriormente acercar el canto del material a tratar, teniendo cuidado de no ejercer demasiada presión y manteniendo la pieza en movimiento para evitar el sobrecalentamiento de la lámina, ya que la puede quemar o desfigurar. Por razones de seguridad, es importante no empezar a pulir cerca de los bordes del material debido a que el rodete fácilmente puede atraparlo y precipitar la pieza fuera de sus manos, lanzándola lejos o hacia usted. Comience siempre a pulir del centro hacia abajo y mantenga en movimiento el material de un lado hacia otro hasta alcanzar el borde inferior; luego dé vuelta y repita el proceso. Se recomienda el uso de lentes de seguridad Pulido con Flama Para evaluar la buena aplicación de la técnica usted deberá notar que el material se matiza después de haber sido trabajado con el rodete de pasta café, recuperando su brillo con el rodete de pasta blanca. En el caso del uso de pasta verde solamente será necesario utilizar este tipo de pasta, ya que la misma contiene los componentes de la pasta café y la pasta blanca. DOBLADO Y TERMOFORMADO El equipo comúnmente más usado para doblar lámina acrílica se consigue con resistencias eléctricas tipo resorte del No. 20, de alambre recto de nicromio o del tipo blindadas (aprox. 1kw X 1.2 mts.). El uso de este tipo de equipo ayuda a formar dobleces en línea recta, con cualquier grado de inclinación. Cuando se va a calentar, con este tipo de equipo, al material de más de 3.0 mm de espesor, es aconsejable colocar resistencias en ambos lados del mismo (arriba y abajo) ó en su defecto darle vuelta en la mitad del ciclo de calentamiento; esta medida ayudará a evitar el craqueo por piezas dobladas en frío y a optimizar tiempos de proceso. Cuando efectúe dobleces usando sólo una resistencia, asegúrese de efectuarlo por el lado calentado. Antes de proceder a realizar cualquier doblez, es necesario retirar la protección (película plástica), posteriormente coloque la línea a doblar directamente sobre la línea de calor hasta que el material se doble por gravedad. En el caso de espesores de 3.0 mm, exponga el material durante 1 minuto; tenga cuidado de no sobrecalentarlo ya que éste se ampollaría; además tenga cuidado de no sobreponerlo directamente sobre las paredes de su resistencia, ya que podría sufrir marcas. Doblado Con un calentamiento adecuado obtendrás esquinas limpias y correcto brillantes. Incorrecto Para evitar el arqueo en dobleces con una longitud mayor de 60 cms. y espesores iguales o menores a 2.0 mm, es necesario sujetar el material recién formado con pinzas o plantillas hasta que se enfríe. Las plantillas pueden fabricarse de madera, fijas o ajustables. Es recomendable el uso de guantes ligeros de algodón durante el manejo de la lámina caliente para proteger sus manos. El tiempo de enfriado normalmente es el mismo que el de calentado. El arqueo también puede ocurrir en espesores mayores a 3.0 mm y/o en bordes cercanos al canto de la lámina por lo que se recomienda efectuar una ranura en ?V? a lo largo de la línea de doblado. Esta ranura puede ser efectuada con router y brocas a 45 grados o con una sierra circular de mesa, efectuando dos cortes enfrentados para lograr los mismos ángulos. Esta medida ayuda a reducir material en la sección de doblado, también permite la reducción de esfuerzos y facilita la operación. Por ser un material termoplástico, la lámina acrílica adquiere cualquier forma cuando se ha calentado a la temperatura y los tiempos adecuados. Existen varios tipos de horno con los cuales se puede proporcionar temperaturas uniformes; los más comunes son los hornos de gas con circulación forzada de aire, los cuales proporcionan calor uniforme y temperatura constante con el mínimo riesgo de sobrecalentar el material. Este tipo de equipos debe utilizar ventiladores eléctricos para forzar internamente que el aire caliente circule por la lámina; se sugiere además que el espesor de aislamiento sea de 2 pulgadas y que las puertas del horno sean lo más angosto posible para reducir al mínimo la pérdida de temperatura. Para obtener el calentamiento más uniforme, es importante que se cuelgue el material en forma vertical mediante un sistema que lo sujete a lo largo, con broches o canales con resortes que deslicen sobre rieles tipo closet. Otro tipo de horno es el de calentamiento infrarrojo comúnmente utilizado en las máquinas termoformadoras automáticas; estos equipos calientan el material de 3 a 10 veces más rápido que los hornos de gas, con lo cual los ciclos de tiempo son muy reducidos. En este tipo de equipos es muy difícil obtener un calentamiento uniforme del material. El calentamiento infrarrojo se puede obtener usando resistencias eléctricas de espiral (Tipo resorte) o agrupando lámparas de luz infrarroja, para lo cual se recomienda colocar la plancha superior de calentamiento a 30 cms. del material y la plancha inferior a unos 50 cms. de distancia, esto ayudará a compensar la temperatura interna del horno para evitar decoloración, esfuerzos, pérdida de brillo y formación de ampollas en el material. Debe tenerse en cuenta un promedio de encogimiento del 0.25%. A fin de obtener mejores resultados deberá .considerar temperaturas entre 1600 y 1800 para hornos de gas. Para determinar el tiempo de enfriamiento se recomienda tomar en cuenta el mismo tiempo que el material haya permanecido dentro del horno; con esto se evitarán piezas torcidas por desmolde prematuro y/o pérdida de impacto. Para acelerar el enfriamiento del material en el molde se recomienda sean usados ventiladores de aspas o de turbina. Moldes de termoformados El termoformado de la lámina de acrílico es uno de los procesos más simples y generalizados para su transformación. Es un material termoplástico que cuando se lo calienta a temperaturas y tiempos adecuados se ablanda y puede adoptar diferentes formas. Al enfriarse recobra su rigidez y conserva la forma que se le ha dado. Los costos de equipos y moldes son relativamente bajos y se pueden obtener formas bidimensionales y tridimensionales por medio de una amplia. TEMPERATURAS CIGLOS DEL TERMOFORMADO La temperatura de moldeo está dentro de un rango entre los 150 y 170° C.A temperaturas menores se producen tensiones internas que producen cuarteamiento y fisura, y a temperaturas por encima de lo recomendado se producen burbujas y marcas de los moldes utilizados. Se deberá remover de las planchas el film protector antes del termoformado. Tiempos: Aquí tenemos una fórmula simple para determinar los ciclos correctos. T ( minutos)= 2.1 x E (mm) T: tiempo en minutos E: espesor en milímetros. 2.1: factor Existen varios tipos de moldes que se pueden clasificar en a) Libres por gravedad b) Libres por presión ó vacío c) Formado mecánico d) Combinaciones de los mismo A) LIBRES POR GRAVEDAD Este método es el más sencillo pues no se requiere la utilización de equipo especial para el termoformado. Solamente se debe colocar la plancha de acrílico a temperatura de moldeo sobre el molde , ésta por su propio peso adopta la forma del molde. Es aconsejable tomar los extremos de las planchas con pinzas, para evitar posibles ondulaciones durante el enfriamiento. Es el método aconsejado para productos simples de 2 dimensiones. B) LIBRES POR PRESIÓN Ó VACÍO La forma de la pieza terminada, será dada por la forma y tamaño del aro de sujeción de la plancha y la altura por la presión de aire ejercida sobre la pieza.Está limitado a contornos esféricos y burbujas libremente formadas. C) FORMADO MECÁNICO c1) Las planchas de acrílico pueden ser moldeadas como si fueran de metal con molde macho y hembra, para producir piezas de dimensiones muy precisas, con tolerancias muy acotadas. Es importante para el acabado final de la pieza la perfección del molde, se recomiendan para este proceso que sean realizados en metal. c2) Formado mecánico con anillo de sujeción: este método reduce el espesor de la plancha cuando se estira el material, si el molde tiene alguna imperfección, ésta se muestra de ambas caras de la plancha. Se utiliza para trabajos muy especiales c3) Formado mecánico con anillos: Este método se utiliza cuando la pieza puede ser obtenida con partes de moldes, minimizando así los posibles defectos del contacto de la plancha con el molde.